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特种铸造产品

[日期:2010-04-29] 来源:  发布: [字体: ]

 

一、轿车转向器壳体

桑塔纳轿车用铝合金转向器壳体,原从联邦德国或巴西进口,由上海汇众汽车材料制造有限公司金切削加工后交大众汽车公司装配使用。1985年,汇众公司就提出转向器壳体国产化,由于技术难度大,迟迟未实现。1993年,上海汽车有色铸造总厂接受铸造生产转向器壳体的任务。壳体重约1.6公斤。内在质量要求高,金加工切削部位尺寸控制严,铸件单孔≯1.5毫米、集孔≯1毫米,孔与孔的距离≯3毫米,合金切削性能好。为加快国产化进程,第一副模具从意大利进口,在外国专家指导下,用550吨压铸机试铸生产,测试检验结果,合格率仅50%,无法进行批量生产。于是,该厂自行组织攻关小组,对压铸工艺等作多次调整试验,历经半年终于使转向器壳体的内在质量逐步提高,得到上海大众汽车公司的认可。

但是,铝合金转向器壳体批量供货后,在金加工时出现切削性能远不如散装进口产品,影响生产效率。虽然国产铸件成本低得多,用户仍不满意。该厂进一步对国产与进口壳体的化学成份、机械性能等全面分析比较,未发现明显差别。用户却反映进口铸件金加工时比较松,刀具磨损少;国产的切削时粘刀,磨损大。又多次对铸件的主要成份铝、硅、铜进行分析试验,结合该厂生产实践经验,严格控制硅、铜的含量,以及合理搭配使用新旧料,终于使壳体铸件的切削性能明显改善,接近或达到进口产品水平,并得到用户的首肯。1995年产量已达到6万只。

二、摩托车减震筒

80年代末,上海机械制造工艺研究所受上海摩托车厂(上海易初摩托车有限公司前身)委托,开始研制XF125摩托车铝合金减震筒。该筒属深孔薄壁铸件,上端较厚,下端较薄,壁厚差达1∶5左右,生产比较困难。该所通过多项试验,自行设计研制FDZ-A型可倾压铸造机进行低压铸造,在压力下充型和结晶;选用3Cr2W8V热模钢,按照铸件结构特点,制作不同壁厚的模具;根据顺序凝固设计浇口布局,控制铸件凝固的模具温度;选择相应的模具涂料,模具和型芯温度分别掌握在300~350℃和250~300℃;材质在选用日本JISH标准ADC12铝合金基础上,限制铁含量≤0.2%(日本标准≤1.2%),回角料搭配量<30%,从而获得良好的综合性能;熔炼、精炼温度730~740℃,浇注温度720~730℃;铸件淬火温度500~520℃。

该所按上述设备工艺研制生产的铝合金减震筒,抗拉强度≥275N/平方毫米,延伸率≥3%,布氏硬度≥90。铸件的公差和表面质量按GB6414—81CT8级和GB9438—88标准检查执行,无冷隔,裂缝等铸造缺陷,针孔不超过3级。精加工后经气密性试验,在0.78MPa压缩空气中检验无渗漏现象。各项技术指标性能和成品率均属国内先进水平。

该所批量生产的铝合金减震筒,作为上海易初摩托车有限公司生产的XF125摩托车前避震器的主要部件装车使用,认为铸件外观清晰,材质致密,综合性能接近或达到日本丰田公司CG125减震筒水平,为生产优质的上海XF125摩托车创造良好条件。1994年市科委组织铝合金减震筒的鉴定,并被评为市机电局科技进步二等奖。至1995年末,该所已生产高强度铝合金摩托车减震简百余万件。

三、摩托车上连板

上海易初摩托车有限公司产品——XF125幸福牌摩托车的铝合金上连板,原需花相当的外汇,从日本进口。为使摩托车上连板国产化,国内有关生产单位,曾设想用金属型模浇铸,但上连板铸件太厚,显得既粗糙又笨拙,且合金材料利用率太低,故改用压铸机压铸工艺试制,但终因其机械性能低而未果。

摩托车上连板的国产化难度较大,一是尺寸小,每只仅370克;二是装饰性强,而合金材料的铸造性能较差;三是对合金材料的机械性能,特别是延伸率的要求很高。为此,上海市机械制造工艺研究所的科技人员认真查阅国外有关资料,决定选择3Cr2W8V热模钢制作铸模的模腔与冲头,并进行氮化处理;铸件原料选用具有较高综合机械性能、耐腐蚀、光泽性好,且应力集中敏感性低的铝镁合金;运用液态挤压铸造工艺,试制摩托车上连板。工艺流程为模具准备(装模、清理、预热、上涂料)一定量合金液注入铸型→对铸型内液态合金施加压力→保压使铸件完全凝固→卸压、开模、取出铸件。

该所科技人员,应用30千瓦自制电阻熔化炉、SX—10—12型箱式电阻炉、YB32—300型四柱万能油压机等主体设备,经过反复试验,于1993年4月终于试制成功铝合金摩托车上连板。由于该铸件在液态下直接挤压成型,无浇口、冒口、浇道,原料利用率高达86%以上。经测试,综合机械性能达到或超过日本的ADC6水平;X光摄片无气孔缺陷。实现了XF125幸福牌摩托车上连板的国产化,产量可适应易初摩托车有限公司生产发展的需要。




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